东方电气发电设备产量累计超过6亿千瓦，已连续17年发电设备产量位居世界前列。东方电气集团作为国家重大技术装备国产化基地、国家级企业技术中心，拥有中国发电设备制造行业中一流的综合技术开发能力。
东方电气大型清洁高效发电设备核心零部件智能制造数字化车间入选e-works评选的“2020中国标杆智能工厂百强榜”。
东方电气旗下"大型清洁高效发电装备智能制造数字化车间建设项目"在2020年3月25日以优异的成绩通过国家工信部专家组验收，成为行业智能制造数字化车间建设的示范引领工程。
建成后的数字化车间，生产效率提高48%，运营成本降低31.9%，产品研制周期缩短30.7%，产品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%。每年可为企业带来约1.5亿元的直接经济效益。
东方电气打造的大型清洁高效发电设备智能制造新模式使我国线圈及冲片制造能力达到国际一流水平，采用核心安全自主可控技术构建以德阳这个中国重大装备制造业基地、国家首批新型工业化产业示范基地为中心，辐射周边，带动四川装备制造的产业链，促进国内其它地区相关行业企业智能制造数字化发展。
验收组专家丁国富指出，“东方电气打造的大型清洁高效发电设备智能制造新模式针对线圈、冲片生产的工艺难点，形成了一套完整的数字化j9游会真人游戏第一品牌的解决方案，实现了可应用可复制的示范效果。”
东方电气智能制造新模式大量采用国产核心关键装备，打造出国内首条自主研发的转子线圈铣孔自动流水线、国内首个定子线圈模块化柔性生产车间、国内首个定子冲片全自动绿色制造车间，建成国内首个多通道定子线圈一体化数字检测平台。截止目前，共形成发明专利21项、实用新型专利14项、软件著作权4项、企业标准5项。
东方电气智能制造新模式项目总投入超过2.2亿元，建设范围涵盖东方电机线圈分厂、冲剪分厂、发电机分厂等多个生产区域。东方电气数字化车间建设联合体，通过开发技术标准化、工艺流程优化、装备智能化升级、物流自动化和信息集成等关键行动克服智能关键技术掌控不足、可借鉴案例不多、生产任务繁重的多重困难。
历时近四年，最终建成一个协同制造平台，定子线圈、转子线圈及定子冲片三个数字化车间，打造数字化试验、典型件柔性制造、机器人集成应用等多个智能制造单元，项目综合应用指标全面超过国家考核要求。
一位考察了数字化车间的业内专家指出，“东方电机数字化车间在国内行业首家大量采用国产核心关键装备，其建设的自动化、数字化、智能化水平达到国内领先，国际先进的技术水平。自主知识产权的通信技术保障了工控信息安全，这对同行业企业数字化车间建设具有很好的示范作用。”
目前，东方电机正在酝酿制订数字化工厂建设2020—2025规划。按照工业机器人专项规划，推进先进技术的单元化应用、推进核心技术突破，打造ai、5g及区块链应用场景。向核心部套装配、大件加工等领域拓展。同时开展智能工厂的驾驶舱 （数字中心）研究，挖掘制造过程数据、产品质量数据、产品运行数据，逐步实现产品设计、工艺开发、健康运维的统一管理和展示，实现虚拟完美模型与精益产品制造深度融合的个性化研制体系。
